文章阐述了关于如何修理好数控机床编程，以及数控编程维修的信息，欢迎批评指正。
简略信息一览：
- 1、数控车床编程时的注意事项
- 2、数控编程的步骤
- 3、数控加工中心常见的问题与对策各是什么?
- 4、如何给数控车床编程?
- 5、数控车床加工精度如何提高调整?
- 6、宇龙数控928车床仿真,编程好了,用自动就出现机床反走【主轴。刀架X向Z...
数控车床编程时的注意事项
1、做到用好、管好机床，具有较强的工作责任心。保持数控机床周围的环境整洁。操作人员应穿戴好工作服、工作鞋，不得穿、戴有危险性的服饰品。一般不允许两人同时操作机床。但某项工作如需要两个人或多人共同完成时，应注意相互将动作协调一致。安全操作规程。
2、操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，操作者应熟练掌握机床数控系统的编程方法，执行“安全防护须知”。正确使用“参数表”。严禁超性能使用设备。操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。
3、数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
4、以FANUC、GSK数控系统为例：FANUC 在地址T 后面指定2 位数/4 位数，代码信号和选通信号送到机床，用于选择机床上的刀具。一个程序段只能指定一个T 代码。关于T 地址后可指令的数字位数以及T代码和机床操作之间的对应关系，见机床制造商的说明书。
5、如果分成两段编写，第一段是u5，表明x向在现有位置上退回5毫米，第二段z6，表示刀移动至坐标系里z为6的位置，到时分两段走的，而且走的是直角。如果是一段程序编写，那么刀同时走x向和z向，这样走刀的话，走的是斜线，在某些活的时候，容易让刀和加工工件发生碰撞，产生危险。
6、编程特点：- 编程时，操作人员遵循上述坐标系原则和方向判定，以确保正确执行加工路径。- 编程语言通常包括G代码和CAM软件，用于指导机床执行特定的加工动作。- 编程时要考虑刀具补偿、径向和轴向切削等参数，以实现精确的工件加工。
数控编程的步骤
校验数控装置 程序编制 数控程序编制步骤 （1）分析零件图样和制定工艺方案 这项工作的内容包括：对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具 ；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或***）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
编写加工程序单 根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统使用的指令代码和程序段的格式编写零件加工的程序单，并校核上述两个步骤的内容，纠正其中的错误。 制作控制介质 把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。
数控编程的步骤有五步，分别是分析零件图、确定流程、数学处理、编写程序列表、程序验证和第一次切割 分析零件图。需要对零件的材料、形状、尺寸、精度、批次、坯料形状、热处理要求进行分析，以确定零件是否适合在数控机床上加工，或哪种数控机床适合加工。
数控加工中心常见的问题与对策各是什么?
1、产生这个问题的原因在于怕繁（指准备时间），编程简单、简化操作加工，使用一把刀加工易调整对刀、习惯于普通加工。 这样就造成了产品质量（位置公差）不易保证，生产效率不能很好地发挥。
2、此类故障较为常见，故障表现为：刀锯库运动故障、定位误差大、换刀动作不到位、换到动作卡位、整机停止工作等，此类故障的排除一般可通过检查气缸压力、调整各限位开关位置、检查反馈信号线、调整与换刀动作相关的机床参数来排除。
3、手轮轴选择开关接触不良 手轮倍率选择开关接触不良 手轮脉冲发生盘损坏 手轮连接线折断 解决对策：进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决。
4、电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。机床位置环异常或控制逻辑不妥 一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC 18i，全闭环控制方式。
5、未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。数控加工中心的准备事项操作前必须熟悉数控铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。
6、数控加工中心加工工件时，时常会遇到加工中心撞机的问题，这个不仅会影响加工效率，甚至有可能毁掉工件，更有可能造成人身事故。
如何给数控车床编程?
1、在地址T 后面指定2 位数/4 位数，代码信号和选通信号送到机床，用于选择机床上的刀具。一个程序段只能指定一个T 代码。关于T 地址后可指令的数字位数以及T代码和机床操作之间的对应关系，见机床制造商的说明书。
2、广数980用G76车英制螺纹的方法：G76X_Z_R_P_Q_F_（I_）第一个P的前两位是精车余量中间两位是螺纹退尾，就00好了最后两位是螺纹角度英制的是55°。第一个Q是螺纹最小的切削量，R是精车余量。
3、数控机床编程的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。
4、数控车床编程钻孔流程首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、 然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。
5、0）确定切削用量。接着就是进行要按先主后次的加工原则，确定其走刀路线。注意的是方向为自右向左加工，具体路线为：先倒角（1×45°）→切削螺纹的实际路径φ48→切削锥度部分。最后一步就是编程输入完后按下保存，这时候数控车床车葫芦编程就完成了，如下图所示。
数控车床加工精度如何提高调整?
在零件方面还有机床调整方面来提高数控车床加工的精度先从机械调整方面来研究如何来提高数控车床加工的精度。
机床方面。调整主轴间隙，提高轴承精度；调整中、小滑板镶条，使间隙小于0.04mm，并保证移动平稳、轻便；选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳定性。（2）刀具方面。合理选择刀具的几何参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加刀柄的截面积，减小刀柄伸出长度，以提高其刚性。（3）工件方面。
购买机床是2，选择主轴回转精度高、重复定位精度高、进给运动平稳的机床。使用机床的过程中，不要使用机床最高转速，不要***用强力切削。有利于维持机床精度。选择适合的刀具材料，避免产生积屑瘤，可以提高表面质量。***用较大的刀尖圆弧有利于提高表面质量。浇注冷却液。
合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要，切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量。背吃刀量ap的确定 ：在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。
其主偏角大于90°，一般取95°。镗刀的安装 刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。
工件的材质，铜，镍类的相当软，又粘刀，如果加上细长，加工难度很大。不锈钢，铸铁，碳钢要好些。细长的工件最容易出现让刀，越到中间幅度越大，尺寸不好控制，甚至会变形。过细长的工件，比如Φ2，Φ4，使用顶针如果顶太紧，会变形，太松会脱落。
宇龙数控928车床仿真,编程好了,用自动就出现机床反走【主轴。刀架X向Z...
对刀方法：将方式开关置于“回参考点”位置，分别按X、Y、Z方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕将显示对刀参照点在机床坐标系中的坐标，若机床原点与参考点重合，则坐标显示为（0，0，0）。
数控铣床上不能通过设置刀具偏移值的方法建立工件坐标系。A.正确 B.错误 正确答案：B 宇龙数控加工仿真软件的操作流程每一步的先后顺序都必须严格保证。A.正确 B.错误 正确答案：B 数控车床上通过设置刀具偏移值的方法建立工件坐标系时，工具补正窗口中输入的X补正值为 。
这就是宇龙数控，考证的时候这样对刀是允许的，不会扣分。实操都是用式切法，就是“蹭”。后置刀架：道理一样，不过更简单了，你直接可以切一下毛坯的外圆（切除量在大于刀尖半径的情况下尽可能小一点比较好），然后不退刀停那里，同样用测量的方法对XZ，同上。
参考点也等于是零点或起点，机床执行程序里的数值一般是按照参考点来运行的。绝对坐标是指机床里的实际数值。例如一件两级台阶的工件每一级长度是10的话，那么第一级就是z-10第二级就是z-20。相对坐标是相对于上一个数值为零点。用相对坐标来编程就是w-10，w-10。
关于如何修理好数控机床编程，以及数控编程维修的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。
