文章阐述了关于数控编程如何控制总长，以及数控怎么控制的信息，欢迎批评指正。
简略信息一览：
数控车床怎样控制工件总长
掉头时先车一刀外圆，然后量总长。余量多了几毫米就在刀补输入Z多少毫米。
首先可以配合送料机使用，在数控车床刀架上装一个挡块。其次程序里面可以将挡块叫到一个固定位置。最后夹爪松开的时候后面材料给个力遇到挡块顶死之后夹紧，这样每次送出的长度就一致了。
解决材料伸出太长的办法：多夹一点，让它伸出短一点。（这一点，可能做不到，那么看下面的方法）在材料端面打中心孔，用顶尖顶住，再加工。如果伸出特别长，除了用顶尖，还用中心架和跟刀架。总长怎么办？如果是批量产品，一定要想办法用材料的左端面定位。
对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。
那你就在后面加个定位吧！或者有台阶的话调头量台阶的长度也可以的，方法很多，就看你自己的工艺怎么定了。
前期准备 确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件 满足典型零件的工艺要求 。典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。
数控加工时在调头装夹后怎样控制总长和重新设置编程原点?
你好，总长你设定毛坯就直接设定正好，不用加工控制，只是你在对刀的时候要尽量切小。你也可以设置长点，到时候调头的时候，通过测量然后去掉多余的。至于工件坐标系只要调头就要重新设定，方法都一样。
以华中数控车床为例：工件调头后，在控制总长时，可以先把端面加工一刀，然后选择刀具偏置F4→刀偏表→Z置零，这时的刀具相对车床参考点的数值就变成“0”。此时，用工件总长减去第一头的端面至靠近毛坯的端面的Z方向的长度值，得出的结果就是工件调头后要加工出的长度值（记作A）。
最有效的方法是做止口爪，即在爪上车一个台阶来夹工件，工件原来车好的端面贴止口的底部，这样车出的每个工件的长度都不会有太大的误差。如果不想破坏三爪，可以割一件圆饼，开三个槽（三个槽是避开三爪的），圆饼放到夹饼的端面，加工工件时原来车好的端面贴圆饼（圆饼最好磨平两面）。
以工件右端面与Z轴交点作为工件原点的工件坐标系，是数控车床加工中常用的坐标系。注意同一工件，因为工件原点的变化，程序段中的坐标尺寸也会随之改变。所以，在数控编程时，首先需要确定编程原点和工件坐标系。编程原点的确定是在工件装夹完毕后，通过对刀来确定的。
数控编程的零点又称原点，是在对刀时一并完成的。如数控车：在工件的端面设置Z与X轴的原点，先进行Z轴的偏置量：把Z轴定位，然后只操作X轴，（Z轴坚决不能动了）进行端面的试切削，接着在系统中输入Z 0.0测量 此时的Z轴刀补就完成了。
首先在手动模式下把刀架移动安全位置按（编辑键）按（程序键）显示到程序画面。再按（复位键）让光标移动到程序首行、按（自动加工键）；按（循环启动键）就可以了。
数控编程车另一端怎么编程保持长度
用G32指令可以保证，只是编程麻烦点，不用该参数，G92编程方便，但退刀距离要参数设定，具体哪个参数，要看机床说明书，不一样的机床参数号也不一样。
在地址T 后面指定2 位数/4 位数，代码信号和选通信号送到机床，用于选择机床上的刀具。一个程序段只能指定一个T 代码。关于T 地址后可指令的数字位数以及T代码和机床操作之间的对应关系，见机床制造商的说明书。
在主程序中，N50程序段用G65指令调用O8001宏程序，A30表示轴肩长度为30并赋值给变量#1。车削轴端外圆并保证所需长度尺寸是通过宏程序中的下面程序段实现的：G01 Z-[#1] F0.2 如果用一般的程序加工轴肩长度为30的外圆，可输入下面的程序段：G01 Z-30 F0.2 然而，这只能加工这种长度的工件。
第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。一般花1-2个月就能非常熟悉。自动编程软件稍复杂些，需学造型。但对于cad基础好的人来说，不是难事。另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！读书人对这些知识的学习是最适应的。
手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。自动编程 使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。
当由于刀具磨损、更换刀具等原因引起刀具长度尺寸变化时，只要修改刀具长度补偿量，而不必调整程序或刀具。2 指令格式 G43 G00/G01 Z_H_；或 G44 G00/G01Z_H_。其中G43叫正向补偿，往Z+ 方向补（Z+方向为刀具远离工件的方向）。
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