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简略信息一览：
数控车床螺纹复合循环编程实例G76
- 第二行代码中，X278和Z***代表螺纹终点的坐标，P2600表示螺纹牙高，乘以螺距得螺纹高度，Q800表示第一刀的切深为0.8mm，F4代表螺距为4mm。
解释：如果外径已经车削完成，需要更换螺纹车刀，选择T0202螺纹车刀。 G00 X27 Z6；解释：使用G00指令将刀具移动到X27 Z6的位置，即离开工件外径3mm，距端面二个螺距。
G76指令是数控车床上的一个复合循环指令，用于执行螺纹加工。 G76指令的格式包括P、R、Q和F等参数，分别代表不同的加工参数。 P参数指定精加工次数，范围在1到99次。 R参数定义倒角量，单位为0.1导程单位。
例如图4—45所示螺纹程序为：G76 X55．564225．0 K3．68 D1．8F0 A60。
大森系统数控车床编程练习(17)
1、首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线 （1）加工外圆与端面。（2）切槽。（3）车螺纹。选择刀具，对刀，确定工件原点 根据加工要求需选用3把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀车螺纹，T03号刀切槽。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。
2、G04 延时功能。延时时间0.01 ~ 99999秒 G10\G11 数据设定 G17\G18\G19 平面选择 G20 英制输入 G21 公制输入 G22 半径编程 G23 直径编程 G27 参考点返回检查 G28 准确回参考点，有位置校验 G29 回机床零点，有位置校验 G32 公制螺纹插补。
3、车刀可以作为编程和加工基准的点称为刀位点。机床原点：生产厂家在制造机床时设置的固定坐标系原点。初始状态：指数控系统在通电后或复位后的状态。
4、M17意思为子循环结束，M20为程序程序结束循环。数控编程指令：***用程序编号地址码区分存储器中的程序，不同数控系统程序编号地址码不同，如日本FANUC6数控系统***用o作为程序编号地址码；美国的AB8400数控系统***用P作为程序编号地址码。
5、第1阶段：基础知识的学习，包括数控加工原理、数控程序、数控加工工艺等方面的基础知识。 第2阶段：数控编程技术的学习，在初步了解手工编程的基础上，重点学习基于CAD/CAM软件的交互式图形编程技术。 第3阶段：数控编程与加工练习，包括一定数量的实际产品的数控编程练习和实际加工练习。
数控车床怎么编程?
1、数控机床编程的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。
2、数控车床角度的编程方法是：确定编程原点、角度计算、转换为坐标值、编写程序、模拟和调试。确定编程原点：设定工件或刀具的初始位置，作为编程的参考点。角度计算：根据图纸或工艺要求，确定需要加工的角度。
3、选择编程方式：数控机床编程可以***用手工编程、CAM软件辅助编程或CAD/CAM集成编程等方式。选择合适的编程方式根据个人技能和加工复杂度来决定。编写程序：根据加工过程，使用相应的编程语言编写加工程序。G代码用于定义加工路径和速度，M代码用于控制机床辅助功能。
4、主轴正转，用“MDI”模式，通过输入指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。然后换成“手轮”模式，通过转换调节速率进行机床移动的操作。X向对刀，用刀具在工件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零。
5、广数980用G76车英制螺纹的方法：G76X_Z_R_P_Q_F_（I_）第一个P的前两位是精车余量中间两位是螺纹退尾，就00好了最后两位是螺纹角度英制的是55°。第一个Q是螺纹最小的切削量，R是精车余量。
6、标准：右手笛卡儿直角坐标系——拇指为X向，食指为Y向，中指为Z向。顺序：先Z轴，再X轴，最后Y轴。Z轴——机床主轴；X轴——装夹平面内的水平向；Y轴——由右手笛卡儿直角坐标系确定。方向：退刀即远离工件方向为正方向。
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