简略信息一览：
- 1、数控车床车削时怎样选择车速、吃刀量和进给速度啊?
- 2、数控车西门子螺纹切削固定循环指令是什么?最好能说具体点
- 3、数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么?
- 4、机械制造中,怎么合理的确定切削用量?
数控车床车削时怎样选择车速、吃刀量和进给速度啊?
主轴转速=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度（Vc）：高速钢50m/min；超硬工具150m/min；涂镀刀具250m/min；陶瓷、钻石刀具1000m/min。加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）。
首先，选择切削用量时，遵循原则至关重要。粗加工时，效率是关键，但也不能忽视经济性和成本；半精加工和精加工则需兼顾精度与效率，具体数值需参照机床手册和经验。背吃刀量（ap）决定于机床刚度，一般先定，再定进给量（f），最后调整切削速度（vc）。
一般我们粗加工以效率为主，***用较大的背吃刀量，在选择较大进给率，最后选择小点的切削速度 精加工的时候，小的背吃刀量，较小的进给率，比较合适的转速，不是越大越好 一切都是理论到实践，实践中积累经验。希望能帮到你。
数控车床中，切削速度与进给速度之间的区别和联系：切削参数包括切削速度、进给量和切削深度三个要素，即切削运动参数的个数。主运动的线速度称为切削速度，单位为米/分钟。
数控车车削铜件的吃刀量在3-4毫米，进给0.25，转速根据直径来决定。\r\n数控车主轴转速是根据加工的工件材质和刀具材质来确定，通常转速越高光洁度越好，进给速度越快加工速度越快，吃刀量越大也会有较高的加工速度。\r\n通常转速高不适合选择大吃刀量。
切削速度（线速度、园周速度）V（米/分）要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。刀具材料：硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。
数控车西门子螺纹切削固定循环指令是什么?最好能说具体点
1、Z50 注：X、Z为螺纹终点坐标值，U、W为螺纹起点坐标到终点坐标的增量值，R为锥螺纹大端和小端的半径差。若工件锥面起点坐标大于终点坐标时，R后的数值符号取正，反之取负，该值在此处***用半径编程。如果加工圆柱螺纹，则R=0，此时可以省略。切削完螺纹后退刀按照45退出。
2、西门子GOTOS指令为程序从头循环指令等同于FANUC的M9但是你写在程序里她不会报错也不会执行。应为8080828中有个程序分歧控制位DB3200.DBX10调试时候要用PLC将其置“1”GOTOS程序中指令才会生效。
3、指令格式为：G33Z_F_；其中：Z-螺纹切削的终点坐标值（绝对值）或切削螺纹的长度（增量值）；F-螺纹的导程。一般在切削螺纹时，从粗加工到精加工，是沿同一轨迹多次重复切削。
数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么?
切削速度=（14x100x300）/1000=92米/分。不知兄弟能懂不，这是一套比例公式。
相当于单位时间里刀具需要移动的距离，它们的关系是：进给速度Vf=机床转速n*刀具齿数Z*每齿切削深度fz，单位是 毫米/分钟。这两个参数的合理搭配对刀具的使用寿命和切削效果至管重要。数控车床的切削进给公式的详细计算法方法建议下载”走刀量表“即可。
数控车床中，切削速度与进给速度之间的区别和联系：切削参数包括切削速度、进给量和切削深度三个要素，即切削运动参数的个数。主运动的线速度称为切削速度，单位为米/分钟。
数控车床中，进给速度的计算公式：F=f*n*s，f是每个切削刃的进给量，n是刀具的切削刃数，s主轴转速。
切削速度公式 Vc=πDN/1000 π：14 D：车床是工件直径，铣床是铣刀直径 N：转速 1000：mm转换成m 进给速度公式 Vf=nfzz n为刀具或工件转速.单位为r/min fz为每齿进给量 z为刀齿数 刀具厂商会根据所切削材料提供以上的切削参数，由此计算大概的主轴转速和进给速度。
切削转速Vc计算，可以给定恒线速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分钟。进给速度G98 F 100 单位是mm/min （表示每分钟进给100mm），G99 F0.02 单位是mm/n （表示主轴每转一转，相关轴进给0.02）。
机械制造中,怎么合理的确定切削用量?
1、机床转速 （2） 刀具规格 （3） 工件尺寸 （4） 切削液浓度 与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削原理），一般分为两类：最低经济寿命和最高生产率寿命。
2、机床转速：应根据机床的性能和刀具规格来确定。 刀具规格：选择合适的刀具以确保切削量的合理分配。 工件尺寸：依据工件的大小和加工要求来设定切削用量。 切削液浓度：切削液的使用会影响刀具寿命（参考金属切削原理），因此需要考虑切削液的浓度与切削用量之间的关系。
3、切削深度ap的选择切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够 或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。
4、切削用量三要素包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。在选择这些参数时，应考虑以下原则： 机床转速：根据刀具规格和工件尺寸来确定合适的机床转速。 刀具规格：选择与工件材料和加工要求相匹配的刀具规格。 工件尺寸：依据工件的尺寸和加工精度要求来设定切削用量。
5、在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择。也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。在选择切削用量时要充分保证刀具能加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班的工作时间。
6、n=1000v/πD 式中 v---切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；n-- -主轴转速，单位为 r/min；D---工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
关于数控编程中的切削参数，以及数控刀具切削参数的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。
