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数控车床G71走刀路线疑问?(数控师傅进来)
1、车床上执行G71指令是先车成像梯子一样的形状最后再精光一刀，用G71后一般都要用G70精车一刀，我现在干的是加工中心，以前干过数控车床。
2、补充一楼，N 后面不是说不能有Z，只是说Z方向不能有变化量，如：在第一句G71前面有一句G00 X40 Z3，那么在第一句精车那得Z要写的话必须为Z3，否则就直接不写Z。
3、走刀路线就是从第一刀开始，走的就是零件的轮廓线。然后x轴进一点，在走零件的轮廓线。主要用于，零件靠近三爪卡盘的那头比靠近床尾的那头细。与g71不同的是，g71前面走的都是直线，最后一刀完整的走一次轮廓线。
4、N20 X51（这里N10到N20的程序段其实就是精车的程序段，G71不会把产品加工到这个尺寸，只是参照这个程序来设置走刀路线的）G70 P10 Q20（G70为精加工循环。
5、看不到。有可能机床没有装模拟软件。多一种功能。多一些钱。
6、车削非平行X，Y轴的路线时（R、C、锥度）。G71是复合引起循环切削指令，荒料时系统不会执行指定区域内的T指令会引起过切或少切的现象。
如何确定走刀路线和安排加工顺序?
1、【答案】：保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间。方便数值计算，减少编程工作量。尽量减少程序段数。
2、切削加工顺序的安排原则是先粗后精，先定位，后定型。先粗后精：意思为先对物件进行粗加工，留好余量，粗加工结束后再进行精加工。先定位：进行切削之前先要订好起始位置。后定型：最后确定物体型态。
3、制定方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，编程最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。
4、车削加工路线的确定原则是保证加工质量的前提下，走刀路线最短。
5、进给路线的确定进给路线的确定主要在于确定粗加工及空行程的进给路线。在保证加工质量的前提下，使加工具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工过程的执行，还能减少一些不必要的刀具损耗及机床进给机构滑动部件的磨损。
6、走刀路线是编写程序的依据之一。因此，在确定走刀路线时最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上往（包括进刀、退刀路线），这样可为编程带来不少方便。工序顺序是指同一道工序中，各个表面加工的先后次序。
数控加工中心如何用IJK编程,IJK代表什么意思?
1、IJK为圆心相对于起点的增量坐标，即圆心坐标减去圆弧起点坐标的值。
2、IJK合起来表示一个点坐标，也表示了圆弧的中心和半径。
3、R为圆弧半径，F为进给量。假设在圆弧起点上建立一个坐标系，I、J、K是圆心相对于圆弧起点的坐标值。
4、X Y Z的增量表达 IJK 主要是用在圆弧，一般平面是XY，IJ定圆心。
数控g94车维度是怎样走刀
G99是每转进给，G98是每分钟进给。说通俗一点，用G99时，走刀速度随主轴转速的变化而变化，同样的F值，主轴转速越快，走刀速度越快。
G94端面切削循环，G90外圆切削循环。45度倒角简单，就拿一个外圆直径为60MM，给倒角2MM，首先在用直径减去4MM（机床X轴是直径编程如果是半径编程就减2MM）程式是：G00X56，Z0．G01X60Z－2，F0．1。
FANUC系统循环指令：单一循环：G90 外径切削循环：可以车圆柱面或圆锥面，一个循环四步。G92 螺纹切削循环：走刀轨迹同G90，只是F指令螺距。G94 端面切削循环：走刀轨迹同G90，不过是反向。
数控车编程的G代码是CNC（计算机数控）机床编程的基础，用于控制机床的运动和操作。G代码通常用于描述工具路径、进给率、切削条件等。不同的数控系统可能有轻微的差异，但大部分G代码在各大品牌机床之间是通用的。
X-1是车削到X-1的位置主要是为了防止断面有剩余的没切削干净（因为刀尖圆角跟误差的关系），Z0就是车削到Z0的位置，这个根据需要定，一般为了编程方便都是对刀时候故意留点余量然后车削到Z0的位置。
走刀方向：G2以顺时针圆弧切削走刀，G3以逆时针圆弧切削走刀 。刀架位置：后置刀架G2就是走顺时针的，而前置刀架的G2是走逆时针的；后置刀架的G3是走逆时针的，前置刀架的G3是走顺时针的。
关于如何编程走刀路线，以及刀路编程软件的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。
