接下来为大家讲解数控编程刀具下刀量，以及数控编程对刀涉及的相关信息，愿对你有所帮助。
简略信息一览：
- 1、数控编程代码G71
- 2、如何确定切削用量
- 3、数控加工切削用量是怎么选择的?
数控编程代码G71
1、G71 U1 R.5 G71 P1 Q2 U-.2 W.05 F120 N1 G0 X80 N2 G1 Z-80 G70 P1 Q2 F80 在上述程序中，G98指令表示选择每转进给方式。G0指令用于快速移动至加工起点。G71循环指令用于粗加工圆柱孔，U值表示每次加工的切削深度，R值为退刀量，P/Q值定义了循环的起始与结束行号，F值为进给速度。
2、不同的CNC系统，即使是同一功能的钻孔加工循环，指令格式也有一定的差异，因此，编程时主要以编程手册为主，这样才能掌握G81G82G83的用法格式。
3、G71和G72是数控车床凯恩帝系统编程中常用的外圆粗车和端面粗车循环指令，主要用于提高加工效率和确保加工精度。G71指令的格式为：G71 U背吃刀量 R退刀量 G71 P100 Q200 W Z向余量 U X向余量 F进给 S转速。
4、G71指令用于数控机床进行外圆或内圆的粗加工。它是一种预先定义好的循环程序，能够简化编程过程，提高加工效率。具体格式为G71 U（进刀量） R（退刀量），其中U表示每次进给的距离，R表示每次退刀的距离。在加工过程中，系统会根据这两个参数自动调整刀具的进给和退刀行程。
5、数控编程中，G90和G71是两种不同的切削循环指令，它们在应用上存在显著差异。G71指令是专门用于外圆切削的复合循环指令。当程序执行G71指令时，机床自动进行粗车和精车的连续操作。具体而言，该指令会根据预先设定的参数，自动计算出粗车和精车的次数，无需在程序中重复定义。
如何确定切削用量
1、切削用量由三个关键参数组成，它们是切削速度、进给量和切削深度。 切削速度指的是主运动的速度，通常以米/分钟为单位。计算公式为：切削速度（米/分钟）= （14 × 工件待加工面直径（毫米）× 工件每分钟转数） / 1000。
2、在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。
3、进给速度是数控机床切削用量中的关键参数，主要根据加工精度和表面粗糙度要求、刀具、工件的材料性质来确定。最大进给速度受机床刚度和进给系统性能的限制。确定进给速度时应遵循以下原则：1）当加工质量能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度，一般在100——200mm/min范围内。
4、切削用量主要包括三个关键因素：切削速度、进给量和切削深度。（1）切削速度指的是刀具边缘上特定点相对于工件表面的速度，该速度与主运动方向相关。（2）进给量是指在主运动完成一次循环（即一个旋转或一个往复行程）时，刀具在进给方向上相对于工件的位移量。
5、切削用量的三要素包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。在选择这些要素时，应考虑以下原则： 机床转速：根据机床的性能和刀具的要求确定合适的转速。 刀具规格：选择与工件材料和加工要求相匹配的刀具规格。 工件尺寸：依据工件的尺寸和形状确定合适的切削用量。
数控加工切削用量是怎么选择的?
1、增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。
2、Q235A：YT14做粗加工，线速度90~120m/min，进给0.2~0.4mm/r，ap2~6mm，YT15可做精加工，线速度120~150m/min，进给0.1~0.2mm/r，ap0.2~1mm，具体还需根据您的加工要求来进行调整。
3、背吃刀量（切削深度）ap 待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位mm。数控机床加工工件时，其切削用量都预先编入程序中，在正常情况下人工不予改变。只是在试切削或出现异常情况时，才通过改变刀具偏置、通过倍率轮改变进给转速或重新编写程序来调节切削用量。
4、摘要：切削用量不但是数控机床加工前必须要调整的重要参数，其数值选择是否合理与加工质量、加工效率和生产成本有着密切的联系。 因此，合理选择切削参数对于提高加工零件质量，缩短加工时间，提升加工效率，提高制造型企业经济效益及生产水平具有重要的现实意义，值得深入探讨和研究。
5、-80rpm。切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。
6、在选择切削用量时，需要考虑刀具的耐用度，并遵循一定的原则。对于数控车床，在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，应尽可能选择较大的切削深度以减少进给次数。当工件的精度要求较高时，应考虑留有精加工余量，一般为0.1～0.5mm。
关于数控编程刀具下刀量，以及数控编程对刀的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。
