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数控车床编程钻孔怎么弄
1、数控车床编程钻孔流程首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、 然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。
2、数控车床编程钻孔程序：指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。 用在深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。
3、具体如下：R2指每次钻孔退刀量为2mm F0.2指每转进给0.2mm Z-33指孔底坐标为-33（如果孔口坐标是Z0，就是指钻孔深度为33mm）Q9000指每次钻深9mm 该程序的意思就是钻孔循环从X0，Z2开始，每钻深9mm就后退2mm，依次类推，直到钻至Z-33为止，钻头进给量为0.2mm/转。
4、数控车床钻孔程序的编制首先需要确定孔的中心位置，特别是对于直径较大的孔，因为它们需要一个准确的中心孔作为参考。 使用G83钻孔循环进行编程，因为这个循环不仅可以自动断屑，还能有效排屑并进行冷却，这对于钻孔过程是非常重要的。如果使用G1指令直接钻孔，钻头很快就会因磨损而无法继续使用。
5、通常的编程方法，钻孔操作需要几个程序段，用固定循环只用一条指令，从而使编程大大简化。 说明： 钻孔G代码指定定位轴和钻孔轴如下所示，C轴和X或Z轴用作定位轴，不用作定位轴的X或Z用作钻孔轴。
要求:工艺分析及确定工艺路线;选择数控机床设备;确定装夹方法及对刀点...
1、因为是45钢，考虑坚硬度还好，所以选择焊接刀（两把）第一把是外圆粗车刀，第二把也是，但是是锥度焊接刀（主偏角95度.刀尖R大概0.4左右） 当然.毛呸最好不要比尺寸厚2MM，不然对刀具损害较大。
2、分析被加工零件的图纸，明确工序加工内容及技术要求。（2）确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序 ， 处理与非数控加工工序的衔接等。（3）加工工序的设计。如选取零件的定位基准、装夹方案的确定、工步划分、刀具选择和确定切削用量等。（4）数控加工程序的调整。
3、此起始点一l般通过对刀v来确定，所以1，该点又j称对刀h点。 在编制程序时，要正确选择对刀i点的位置。对刀h点设置原则是： 6）便于i数值处理和简化2程序编制。 2）易于y找正并在加工z过程中4便于l检查。 5）引4起的加工x误差小t。
4、***用碰刀方式对刀。对于精度要求不高的加工，可以***用加工时所使用的刀具直接进行碰刀对刀，该方法比较实用，但由于其产生碰刀就会在工件表面留下痕迹，进而影响到对刀精度。为避免损伤工件表面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，在编程计算时就应将塞尺的厚度减去。（2）机外对刀仪对刀。
5、数控加工工艺分析与处理是数控编程的前提和依据，而数控编程就是将数控加工工艺内容程序化。
6、工艺处理 在分析零件图的基础上进行工艺分析，确定零件的加工方法（如***用的工夹具、装夹定位方法等）、加工线路（如对刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）等工艺参数。
数控G72怎么编程
N10G01Z-10 F60 S1000---循环程序内容开始段（注意：要先移动Z轴）N50G01 Z0---循环程序结束段 G70P10 Q50---精加工 数控的操作技巧 G7G7G73都是粗车指令，G70为精车指令，在发那科数控和大多数控系统里都没有半精车指令。
数控车床复合命令（G7G7G7G7G7G76）经常用到，适合加工余量较大及锻件、铸件的加工编程。复合命令不需要编写精加工的程序段落，不仅程序段落少，而且有效地缩短了编程的辅助时间。复合命令都是粗加工的循环，需要用G70命令进行精加工。
G72 W（Z轴位移量） R（半径退刀量）G72 U（精车X轴留量） W（精车Z轴留量）P（循环程序起始段号）Q（循环程序结束段号）F（进给量）S（转数）T（刀具号）车球形的要具体看图纸，一般用G71或G73循环就能够满足。
回参考点指令G28U0为回X轴方向机床参考点，G0 Z300.0为回Z轴方向参考点。停止指令M01为选择停止指令，只有当设备的选择停止开关打开时才有效；M30为程序结束指令，执行时，冷却液、进给、主轴全部停止。数控程序和数控设备复位并回到加工前原始状态，为下一次程序运行和数控加工重新开始做准备。
G72W R0.5；G72P1 Q2 W0.3 F0.3；N1 G0 Z0.；G1X ；N2X ；G70P1Q2F0.26；这就是它的格式 我的这个是在齐端面，有必要时也可以用来直接加工轮廓，要根据工件来定。个人认为余量大的工件用循环指令比较好。
数控机床x轴直线循环怎么编程
1、数控机床循环指令是用来控制数控机床进行加工操作的指令。以下是常用的数控机床循环指令： G00 快速移动指令：让机床在不加工材料的情况下迅速移动到指定位置。 G01 直线插补指令：让机床按照指定的直线路径进行加工操作。
2、G76—返回编程坐标起始点 格式：G76 说明：返回到刀具开始加工的位置。 G81—外圆（内圆）固定循环 格式：G81__X（U）__Z（W）__R__I__K__F__ 说明：（1）X，Z为终点坐标值，U，W为终点相对 于当前点的增量值 。 （2）R为起点截面的要加工的直径。
3、端面粗车循环（G72）循环动作如图75所示，与G71指令类似，不同点是通过与X轴平行的运动来完成直线加工复合循环。格式：G72W（Δd）R（e）；G72P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F（f）S（s）T（t）；N（ns）…；在顺序号N（ns）和N（nf）的程序段之间，指定由A—A‘—B的粗加工路线。
4、G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。指令格式：G01 X（U）___Z（W）___F ；其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。使用G01指令时可以***用绝对坐标编程，也可***用相对坐标编程。
5、我告你一些基本的方法吧，里边最常用的是G00，快速定位插补，G01，直线走刀，G02顺时针圆弧走刀，G03是逆时针方向，比如说你要加工一个零件，你可以想象一下他的外形，在一般的数控机床中有X和Z两个轴。
6、X向的脉冲当量应取Z向的一半。（4）***用固定循环，简化编程。（5） 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。
数控车床g71编程实例及解释
1、g71编程实例及解释有：N1G59G00X80Z80（选定坐标空备系G55，到程序起点位置）。N2M03S400（主轴以400r/min正转）。N3G01X46Z3F100（刀具到循环起点位置）。N4G71U5R1P5Q13X0.4Z0.1（粗切量：5mm精切量：X0.4mmZ0.1mm）。
2、实例：输入：G71U-W-R；G71P-Q-U-W-F。输入：G71U-W-R；G71P-Q-U-W-F。
3、这个图就是G71的走到轨迹，在图片中各个字符格式的含义如下图所示，粗加工用UR来进行控制，U越大加工效率越高，一般取1~2；第二行的UW表示精加工余量，可以分别取0.5，0.1，PQ以及NS就是用来控制工件轮廓形状，接下来重点对编程轮廓进行详解。
4、N10 G0 X_（注意循环程序第一段不可以出现Z轴方向的移动）G1_~~~N20~~（N10到N20段程序就是G71所循环的程序段，也就是精车的程序段）实际举例：一根50的棒料车两个台阶，第一个台阶直径20，长度20，第二个台阶直径40，长度40。
5、mm（半径量）。退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。备注 N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）。N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）。N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）。N4 X6 Z5 （到循环起点位置）。
6、我举例编程一下：比如30的棒料加工到20，长度切30。
关于数控机床z3编程，以及数控机床z3编程软件的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。
