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cnc数控编程的常用方法
在CNC数控编程中，主要有两种常用方法：手工编程和自动编程（图形交互式）。 手工编程 手工编程是通过人工完成零件加工的整个数控工艺过程，包括分析图纸、制定工艺决策、确定加工路线、选择工艺参数，再通过计算得出刀位轨迹坐标数据，并编写数控加工程序单，最后进行验证。
利用一般的计算工具，通过各种数学方法，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。适用于中等复杂程度程序、计算量不大的零件编程，对机床操作人员来讲必须掌握。
制作控制介质，输入程序信息 程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
主轴控制指令（M代码）：M代码用于控制机床主轴的启动、停止和转速。例如，M03 S1000表示以1000转/分钟的速度启动主轴，而M05则表示停止主轴。需要注意的是，不同的CNC控制系统可能会有一些差异，因此在实际编程时，应参考机床制造商提供的编程手册或指南。
在圆弧切削时注意，q180，R为正值；q180，R为负值；I、K的指定也可用R指定，当两者同时被指定时，R指令优先，I、K无效；R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J、K编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个。
怎么用数控铣圆
1、先让刀尖走到圆弧起点，再用G02或G03指令让刀尖走到圆弧终点即可。圆弧指令格式如下：G02 X__ Z__ R__ F__ （顺时针圆弧插补）；G03 X__ Z__ R__ F__ （逆时针圆弧插补）；以上的X__ Z__为圆弧终点坐标；R为圆弧半径，F为进给量。
2、G02顺时针方向圆弧切削，G03逆时针方向圆弧切削，一般基本都用G03逆时针切削视为顺铣切削，比如利用直径30铣刀加工一个直径为40的圆，相对坐标设置圆心为X0Y0G91G01X-FG03IXM30。
3、数控铣床圆编程时IJ就是圆心相对于圆弧起点的相对值。其中I相对于X，J相对于Y。举例：走一个直径100的圆，假设圆心位置上的X方向相对于圆弧起点是正50，Y方向是负40。程序：G03 （G02）I50 J-40 R100 注意：如果圆弧终点的XY坐标就是起点，可以省略，如果I和J等于0也同样可以省略，R为0无意义。
4、数控铣床圆编程时I J表示起点坐标与圆心坐标的差值，其中I是相对X轴而言，J是相对Y轴而言。I J的正负取值可以用起点坐标减去圆心坐标，若相减差值为正，即值为正，差值为负，则值为负。
5、一般操作，发那科系统铣床 ，在手动编辑里面编制程序就可以了。
6、比如：华中的。G02/G02 X Y Z R F 或者G02/G02 X Y Z I J F其中，整圆编程只能用I J方式编程。
数控加工中心的铣面编程的具体方法
1、侧铣头的话，你的加工平面现在也不是G17了，改成G18/G19了。以前Z轴的动作，现在交给x轴，或y轴了。你尝试着修改下程序，摸索下，其实都一样的。
2、字数最少的 G0G90G54XY0。X（自己找个刀刚好能飞到的点）M3S25002 G43H0Z10M8 M98P123L5（这个就看余量了如果余量太大L就多给几次）子程序O123G90 G00 XY0 G91Z-1。F1000 Y-500 X-100 Y500 M99 就可以了。注释 L循环次数 比如说 400的大面 余量有10MM 那就L10。
3、确定加工顺序 （1）要加工几个面，哪个先哪个后，如果是多个面主要是考虑后面的面如何装夹。（2）先开粗再精加工。不管车还是铣都是先粗后精。如果一个工件上不同部位公差不同，尽量先加工公差大的，因为要考虑小公差尺寸表面不被划伤及零件变形。（3）先钻孔还是先铣面。
4、先用车床车，再用加工中心做肖平面和4的孔。
加工中心手工编程内洗圆弧怎么编程,举例说明,谢谢
1、原理和圆规画圆差不多，把圆规张开（圆半径），针插在圆心，笔头从起点转到终点。机床画圆是先移动到起点（笔头的起点）G1x..y..然后给出铣圆的R值，也就圆心到起点的距离，程序是G2（或G3）i..（或是J..圆规张开距离）X..Y..（笔头结束的位置）。
2、G02顺时针圆弧插补：沿着刀具进给路径，圆弧段为顺时针。 G03逆时针圆弧插补：沿着刀具进给路径，圆弧段位逆时针。圆弧半径编程 格式：G02/G03X_Y_Z_R_F； 移到圆弧初始点； G02/G03+圆弧终点坐标+R圆弧半径。（圆弧或=半圆用+R；大于半圆（180度）小于整圆（360度）用-R。
3、G1 Z0 ； 抬刀 结束加工 M5 ； 关闭主轴 M30 ； 程序结束 在上面的代码中，G2指令用于进行逆时针圆弧插补，其中I和J分别表示圆弧的圆心坐标相对于起点的偏移量。在这个例子中，圆心坐标为（100，50），半径为50毫米。Z坐标在G1指令中设定，表示下刀深度。
4、G02/G03 X_Y_I_J_ xy为圆弧 终止座标 i 为圆心x值减圆弧起始点x值 。
数控铣床的操作步骤
1、数控铣床面板操作与对刀 机床操作 1 、开机 在操作机床之前必须检查机床是否正常，并使机床通电，开机顺序如下：（1 ）、先开机床总电源；（2 ）、然后开机床稳压器电源；（3 ）、开机床电源；（4 ）、开数控系统电源（按控制面板上的 POWER ON 按钮）；（5 ）、最后把系统急停键旋起。
2、对其他刀具进行对刀时，重复上述步骤，将每个刀具移动到工件坐标原点并输入相应的长度补偿值。以上是对数控铣床对刀的基本步骤，需要注意的是，对刀的过程可能会因机床型号和操作系统的不同而有所差异。在实际操作中，可能需要参考机床的用户手册或与机床制造商联系以获取更具体的指导。
3、数控铣床铣六角的编程和对刀步骤如下：编程：先确定六角的切削方向和角度，并计算出刀具切入和切出点的坐标位置。在程序中编写刀补和补偿程序，确保六角的加工精度和表面质量。对刀：在铣削六角之前，需要对刀。首先安装合适的铣刀，并安装测量仪器。
4、数控铣床安全操作规程包括以下要点： 操作前应全面检查机床各部分是否正常，包括手轮、快速进刀功能及限位开关等是否运作良好。 启动机床及移动部件前，需确认刀具和手柄是否处于正确位置。在操作快速移动手柄前，应先试验以确保移动方向无误，避免突然操作。
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