文章阐述了关于数控车床简单编程求解公式，以及数控车床程序编程100例的信息，欢迎批评指正。
简略信息一览：
- 1、数控车床的切削进给公式的详细计算法方法?
- 2、数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么?
- 3、数控车床怎样车梯形螺纹,怎么编程
- 4、数控车床车螺纹公式?
- 5、数控车床转速S和进给F的公式是多少?
- 6、求数控车床编程螺纹外径底径算法公式
数控车床的切削进给公式的详细计算法方法?
1、切削线速度计算公式： V=πDN/1000 N=rpm（主轴转数）D=￠mm（切削直径）V=M/min π=14 进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。
2、计算方法：进给量=转速×丝锥螺距。进给量是指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。车外圆时。进给量是指工件每转一转，刀具切削刃相对于工件在进给方向上的位移量，单位是mm/r。
3、单位毫米计算式是：切削深度（毫米）=待加工面（毫米）减去已加工面（毫米）在除以2（也就是每次上刀量）。例如：在车床上撤销直径为100毫米的轴，选用车床主轴转速300，问这时的切削速度是多少？切削速度=（14x100x300）/1000=92米/分。不知兄弟能懂不，这是一套比例公式。
4、车床：线速度=14*工件直径*转速（s） 每分进给速度f=每转进给速度*转速s，铣床：刀片线速度=14*刀具标称直径*主轴转速s，每分进给速度F=每齿进给量*齿数*主轴转速（n） 单位米和毫米要弄准。
5、数控车床中，进给速度的计算公式：F=f*n*s，f是每个切削刃的进给量，n是刀具的切削刃数，s主轴转速。
数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么?
切削速度=（14x100x300）/1000=92米/分。不知兄弟能懂不，这是一套比例公式。
相当于单位时间里刀具需要移动的距离，它们的关系是：进给速度Vf=机床转速n*刀具齿数Z*每齿切削深度fz，单位是 毫米/分钟。这两个参数的合理搭配对刀具的使用寿命和切削效果至管重要。数控车床的切削进给公式的详细计算法方法建议下载”走刀量表“即可。
数控车床中，切削速度与进给速度之间的区别和联系：切削参数包括切削速度、进给量和切削深度三个要素，即切削运动参数的个数。主运动的线速度称为切削速度，单位为米/分钟。
数控车床中，进给速度的计算公式：F=f*n*s，f是每个切削刃的进给量，n是刀具的切削刃数，s主轴转速。
切削用量是指切削速度、进给量（或进给速度 v f ）、背吃刀量。它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。切削速度：切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下v c=（ π×d×w×n ）/1000。
数控车床怎样车梯形螺纹,怎么编程
可以用G76或G92编程，螺距大的螺纹***取左右进刀法车削比较好。先用G76车，G76 P0100**（**为梯形螺纹牙型角） Q150 R0.03；G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。
螺纹切削循环（G76）G76 P（m）（r）（a） Q（△dmin） R（d）G76 X（u） Z（w） R（i） P（k） Q（△d） F（f）m：精加工重复次数（1至99）本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0723）指定。r：到角量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。
试试用G76吧，12的螺距应该没问题，还有就是可以通过改变程序起刀的坐标值实现左右切削。
第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高（P的单位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（单位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差，F是螺距（导程）。
交错切削法：螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深。该方法类同于斜进法，也可在数控车床上***用G76指令来实现。切槽刀粗切槽法：该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽，再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。
数控车床车螺纹公式?
1、因为螺纹从大径到小径变化不大 所以选用G***恒转速加工，所以公式为：1000VC/πD=n。加工螺纹时候，进给速度VC是根据螺距固定的，也就是说1mm螺距的进给速度就是1mm/r，π和直径D也是固定的，所以直接计算就可以。
2、取h实=0.65P ，P为螺距。5的螺距牙深0.***5，切深。一般M表示公制三角螺纹如M30*，公制螺纹也叫米制螺纹，三角螺纹牙型角为60度。牙深h=0.640327P ，螺距P=24/n ，牙数 n ，就是每吋多少牙。英制螺纹计算公式。公称直径（外径）：d（英寸）。
3、数控车床加工外锥度螺纹计算方法：锥体各部分名称及代号： D-大头直径， b-小头直径， L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度：l-锥体长度， M-钭度。
数控车床转速S和进给F的公式是多少?
1、S＝1000×V÷（π×D）S＝主轴转速V＝m/min（切削速度）π≈14D＝刀具直径 F＝S×fF=mm/min（进给速度）S＝主轴转速f＝每转进给量 进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的资料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的功能约束。
2、公式是s=v*1000/∏D v是需要的切削线速度 单位 米/分钟 D切削最大直径 单位 毫米 进给是根据每转切削量来确定的，一般车床这个比较好确定，用每转进给就可以了。
3、数控车床中，进给速度的计算公式：F=f*n*s f是每个切削刃的进给量， 单位： 毫米 n是刀具的切削刃数 s主轴转速 进给速度是指工件在单位时间里相对于刀具切削刃的移动距离，相当于单位时间里刀具需要移动的距离，它们的关系是：进给速度Vf=机床转速n*刀具齿数Z*每齿切削深度fz，单位是 毫米/分钟。
4、车床：线速度=14*工件直径*转速（s） 每分进给速度f=每转进给速度*转速s，铣床：刀片线速度=14*刀具标称直径*主轴转速s，每分进给速度F=每齿进给量*齿数*主轴转速（n） 单位米和毫米要弄准。
5、转速是根据你切削刀具需要的切削线速度计算的，公式是s=v*1000/∏D v是需要的切削线速度 单位 米/分钟 D切削最大直径 单位 毫米进给是根据每转切削量来确定的，一般车床这个比较好确定，用每转进给就可以了。
求数控车床编程螺纹外径底径算法公式
1、根据经念，车螺纹的基园为38，比40小0.2，因为在车削过程中，可能受到挤压使螺纹的外径变大，外径也就是40，螺纹的底径为40-5*3=305（大经-3p），内螺纹则反过来，把小径车大，成325，大经还是40。
2、m40*0外牙，外径车到38，小径是3小径一般用大径减两个螺距。当然也可以用大径减两个螺纹牙型高，螺纹牙型高用0.65×螺距。（0.65是经验值）我不是搞车床的，你两个都试试。
3、H就是牙形高度粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。例如：M10，M16 细牙就是M+公称直径乘螺距。例如：M10X1，M20X5当螺纹为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。
4、M22X5-6h：属于公制普通螺纹。螺纹大径d即外径22毫米，螺距5毫米，精度等级6级，配合是h。说大径是外径，就是从配合h看出来的。大写表示内径即内螺纹，小写表示外径及即外螺纹。普通螺纹有大径（d、D）、中径（Dd2）、小径（Dd1）。（数字是下标，可惜这里打不出来）。
5、螺纹底径d1=d-0825 P =48-0825*5 =4094 。
6、国标规定螺纹牙高最大削平高度0.6495倍的螺距，ISO规定螺纹牙底圆角半径0.1443倍的螺距，所有数控加工中应该取0.61343倍的螺距为实际计算牙型高度。也就是说，实际小径为螺纹公称直径减去两倍的（0.61343X螺距）。
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