本篇文章给大家分享数控外螺纹编程背吃刀量，以及数控车螺纹吃刀量对应的知识点，希望对各位有所帮助。
简略信息一览：
数控编程螺纹切削一般几刀加工完成,有公式计算吗
普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。
取h实=0.65P ，P为螺距。5的螺距牙深0.***5，切深。一般M表示公制三角螺纹如M30*，公制螺纹也叫米制螺纹，三角螺纹牙型角为60度。牙深h=0.640327P ，螺距P=24/n ，牙数 n ，就是每吋多少牙。英制螺纹计算公式。公称直径（外径）：d（英寸）。
选用G76指令，***用斜进法进行编程加工。名称，代号，计算公式。
根据经念，车螺纹的基园为38，比40小0.2，因为在车削过程中，可能受到挤压使螺纹的外径变大，外径也就是40，螺纹的底径为40-5*3=305（大经-3p），内螺纹则反过来，把小径车大，成325，大经还是40。
数控车床外螺纹车削用多大的转速和背吃?
1、数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴（多为Z轴）方向位移一个螺距即可，不应受到限制。
2、数控车床在外螺纹上滚花，转速和进给 怎么算？ 滚花刀一般都是高碳钢的不可使用太高的切削速度，每分钟1-2米就可。进给量0.3-0.6之间。吃刀深度，滚成型即可。 网纹花，产生单线花或乱花，主要是滚花刀子受理中心不对，调整刀子中心高就可。
3、主轴转速n（r/min）。主轴转速一般根据切削速度Vc来选定。计算公式为：n=1000×Vc p×d 式中，d为刀具或工件直径（mm）。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。进给速度Vf。
4、π和直径D也是固定的，所以直接计算就可以。但是要根据材料、材料硬度和刀具材料以及刀具耐磨程度选择合理的螺纹进刀方式和合理的背吃刀量。注意要看螺纹大小，螺距大小，一般好加工的材料或螺距小的转速可以高一点。难加工的材料或螺距大的转速放低一点。
数控车床螺纹吃刀量的计算方式,内螺纹和外螺纹都要,越详细越好!_百度...
没有进给量这个说法，只有吃刀量和进给速度，你问的问题很模糊，我都不知道如何如果你是求小径则公式是d=D-3p 如果你是求每次吃刀量，一般是第一刀0.8mm第二刀0.5然后递减就可以了。
FANUC系统数控车床G76是螺纹切削复合循环，格式和含义如下 G76 P020060 Q150 R0.03；G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。
转速和分几刀车，这两个问题是根据你的加工材料来定的。硬度较大象不锈钢类零件，转速要打低一些，分刀要细一点，多车几刀。如果硬度较小的像铝镁类材料，转速可以打的高一些。
指令格式：G76X（U）一Z（W）一I—K—D—F—A— 图4—44所示为螺纹走刀路线及进刀法。其中X、Z、U、W、I的含义与G92中的含义相同，尺为I螺纹牙形高度（半径值）通常为正值；D为第-次：进给的背吃刀量（半径值），通常为正值。F指令螺I纹导程：且为螺纹牙型角。
首先搞清楚总吃刀量为72，根据材料硬度不同，总共分为4－8刀。一般是从第一刀到最后一刀递减。我是外行人，但愿我说的话能有道理并且能帮助你。
第2刀30丝左右.第3刀30丝左右.第4刀20丝左右.第5刀20丝。然后放到第5刀的尺寸在空走上一刀.。如果你所挑的罗纹精度不是很高的话。最好挑到尺寸3左右的时候。用专用的板牙过一下。
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