本篇文章给大家分享汽车内孔编程视频教程，以及内孔车槽怎么编程对应的知识点，希望对各位有所帮助。
简略信息一览：
数控车床内孔怎样编程
在加工图1所示零件的程序中，我们***用内径粗加工复合循环，起点定位在A（46， 3），切削深度设定为5mm（半径量）。在退刀阶段，退刀量为1mm。在精加工阶段，X方向余量为0.4mm，Z方向则为0.1mm，这部分用点划线标识为工件的原始形态。
用内径粗加工复合循环编制图1所示零件的加工程序：要求循环起始点在A（46，3），切削深度为5mm（半径量）。退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。备注 N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）。
数控车床编程钻孔程序：指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。 用在深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。
数控车床编程钻孔流程首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、 然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。
设定切削参数，包括切削速度、进给速度、刀具半径等参数，并将其输入数控系统。设定初始点和终点，确定切削轮廓。编写G代码，包括G00快速定位、G01直线插补、G02和G03圆弧插补等命令，使切削轮廓得以实现。编写循环程序，指定切削轮廓的重复次数，以实现循环切削。
G73 U（△i） W（△k）R（d） P（ns） Q（nf） X（△u） Z（△w） F S T △i—X轴方向粗车的总退刀量，半径值；△k—Z轴方向粗 d—粗车循环次数；其余同G71。在ns程序段可以有X、Z方向的移动。G73适用于已初成形毛坯的粗加工。
数控G71怎么编程?有图!
1、G71是数控加工技术指令中的外圆粗车复合循环指令。该指令适合于***用毛坯为圆棒料，粗车需多次走刀才能完成的阶梯轴零件。
2、***用复合固定循环需设置一个循环起点，刀具按照数控系统安排的路径一层一层按照直线插补形式分刀车削成阶梯形状，最后沿着粗车轮廓车削一刀，然后返回到循环起点完成粗车循环。
3、G71 U（Δd） R（e）；G71 P___ Q___ U（Δu） W（Δw） F___S___T___；N（P）……… 用程序段号P到Q之间的程序段定义A→A→B之间的移动轨迹 N（Q）……指令中各参数的意义如下：Δd：车削深度，无符号。车削方向取决于方向AA。该参数为模态值。
4、G71编程大体可这样编，例如圆柱直径为40，长度为60，毛胚为直径长50，长度为90，可这样编，G00X52Z2；G71U2R5；G71U0.5W0.1P10Q20F100；N10G0X40F60；G01Z一60；G01X52；N20G00Z2记住沿着精车的轨迹走，先走X。
数控车内螺纹,怎么编程?用G92可以吗?
公制螺纹双边牙高计算公式： 08*P （P为螺距） 如：螺距为5 双边牙高=08*5=62 。大头小径为45-62=438 R=（45-20）/2=15（Z注外螺纹为-，内螺纹R为+）。
车双头螺纹用G9G76都可以车。G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
用G92的，如：M24*5 L20 T0101； （螺纹刀）M03 S500；（正转。
G92 X46 Z-48 R-5 F2 X47 X41 X45 X41 X47 G00 X100 Z50 注：X、Z为螺纹终点坐标值，U、W为螺纹起点坐标到终点坐标的增量值，R为锥螺纹大端和小端的半径差。若工件锥面起点坐标大于终点坐标时，R后的数值符号取正，反之取负，该值在此处***用半径编程。
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