文章阐述了关于数控编程加工黄铜，以及数控车铜的信息，欢迎批评指正。
简略信息一览：
- 1、数控车床法兰克系统编程
- 2、数控车床切削黄铜时,车刀进给量大约是多少?谢了
- 3、数控车车削铜件的吃刀量,进给,转速一般为多少?
- 4、数控机床切黄铜,主轴转速与进给速度大概要多少
- 5、数控车床编程与加工流程是怎样的?
- 6、数控铣床为什么加工黄铜。工件会变形
数控车床法兰克系统编程
所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他 轴继续运动，（3）不运动的坐标无须编程。
编的程序没问题，我想说下实际加工可能出现的问题，一，加工量太大用数控车毛坯太费时间，二，工件外径过大，我敢保证你无法切断，三，用数控打眼，应多退刀，不应该一次打下来，容易断。当然了，假如工件是黄铜或铝就可以一次成型，否则分步做。
我试一下，用逻辑运算。（#1=SIN[30]乘圆锥长度）带入X#1即可！例如X0Z0；G01X#1Z圆锥长度。（#1=SIN[30]乘圆锥长度）计算X终点坐标！我三角函数学的不好，知道一个直角边知道∠是30度求另一直角边。
数控车床切削黄铜时,车刀进给量大约是多少?谢了
尽量大进给，高转速，这是易切铜。刀子磨的好的话，吃刀深度可以达到5-6mm，走刀速度F100，转速1000。数控机床：数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
但是切削速度越高，铁屑飞溅越厉害，很不安全，切削速度可看具体情况调整。车外圆时粗车进给量我们一般用0.3mm，精车要小一些，为求工艺效益的最大化，满足图纸要求就可。车G2螺纹时，一般3-4刀成形，第一刀大些一般进1-2mm，以后每刀逐渐减少，最后一刀我们一般进0.2mm。
在数控车床上加工环保铜转数5000--8000转为好。材料大小为10 车一个8的外圆，这个圆有20长 机器转速为5000--8000转都可以。
．进给量f（有些数控机床用进给速度Vf）进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。
这要根据材料性质、工件形状、技术要求、机床性能以及***用什么样的加工工艺来决定，精加工余量如果太少，一会造成上道工序加工痕迹不能完全去除而且不易车光，太多又会造成精车刀容易磨损、尺寸难保证，通常精加工余量应在0.5至1毫米比较合适。
主轴转速n（r/min）。主轴转速一般根据切削速度Vc来选定。计算公式为：n=1000×Vc p×d 式中，d为刀具或工件直径（mm）。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。进给速度Vf。
数控车车削铜件的吃刀量,进给,转速一般为多少?
1、数控车车削铜件的吃刀量、进给、转速等参数需要根据具体的情况进行选择，其中影响这些参数的因素包括铜件材质、加工形状、精度要求、切削刀具等多方面因素。在实际选择过程中，需要特别注意以下几个方面： 材料硬度：铜件硬度相对较低，因此一般可以***用较高的进给和比较高的转速进行加工。
2、铜料车内孔转速3-4，进给0.25，转速根据直径来决定。通常转速高不适合选择大吃刀量。可以选择较大的进给，中低转速使机床有较大扭矩，合适大吃刀，进给不宜太快。进给大了，吃刀最好小点。这些都与机床，刀具的刚度，金属材料属性有关系。
3、根据不同的要求，配置不同的转速。如果外圆光洁度要求0。4以上，转速可以用到2000转左右，使用G99，进刀速度则编写F0。08，就差不多了，如果使用G98，那进刀速度编F150。吃刀量一般单边1-2毫米无问题。
数控机床切黄铜,主轴转速与进给速度大概要多少
1、数控车车削铜件的吃刀量在3-4毫米，进给0.25，转速根据直径来决定。\r\n数控车主轴转速是根据加工的工件材质和刀具材质来确定，通常转速越高光洁度越好，进给速度越快加工速度越快，吃刀量越大也会有较高的加工速度。\r\n通常转速高不适合选择大吃刀量。
2、首先看这个活多大。比如30以内转速可以开到1500至2500。黄铜软进给可以快一些。0。1-0。35之间。干这样的活对刀具的磨损很小。如是切断F0。1-0。2左右。
3、由于黄铜导热性能比较好切削速度高一点没有多大关系。但是切削速度越高，铁屑飞溅越厉害，很不安全，切削速度可看具体情况调整。车外圆时粗车进给量我们一般用0.3mm，精车要小一些，为求工艺效益的最大化，满足图纸要求就可。
数控车床编程与加工流程是怎样的?
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或***）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
数车模拟的流程： 编程：首先，操作人员需要根据零件图纸和加工要求，使用数控编程语言（如G代码）编写加工程序。 模拟设置：在数车模拟软件中，操作人员需要设置模拟参数，如车床型号、刀具类型、材料属性等，以确保模拟环境与真实加工环境尽可能一致。
书写或编程：加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂，最好不在机床上编程，而***用编程机编程或手动编程，这样可以避免占用机时，对于短程序，也应该写在程序单上。开机：一般是先开机床，再开系统。有的设计二者是互锁，机床不通电就不能在CRT上显示信息。
数控铣床为什么加工黄铜。工件会变形
1、你铣的铜板变形，可能与你在铣平面时把铜板夹的过紧致使铜板变形有关。因为你所铣加工的铜板的厚度只有12mm，在用平口钳加紧时，用力过大，造成铜板的变形，向上鼓肚。当你铣完铜板后，松开平口钳时，铜板失去了加紧力，铣出来的平面变成了凹心。
2、铣床加工工件变形的原因：首先检查工件的厚度是否太薄，工件是否夹紧，工件的材料是否过硬，刀具切削刃是否不锋利，主轴的转速和走刀量是否正确。以上原因都能产生铣床加工工件出现变形，通过仔细排查和消除才能解工件决变形现象。
3、先粗铣留量，4面刀尺寸，厚度方向要反复几次加工，没次下刀要小，多来几次，还有虎钳的宽度最好和工件接近，查太多的话两边会翘起来。这样不适合批量生产，而且需要一定经验才能保证0.05 的平面度。
4、CNC铣床加工，开粗时工件受力过大，导致边角变形翘起的问题，这个原因在于工装的设计不合理，和加工时吃刀量和刀具的选择不合理造成的。解决办法是选用合理的装夹方式尽量装夹牢固，选用多刃口的铣刀，降低吃刀量后基本可以解决此类问题。
5、刀具在刀柄的弹性夹头中没有夹紧，加工中刀具受切削力轴向不断伸出，Z向变深。至于铣出来的工件卷边，主要原因是刀具变钝，在加工中刀具与工件发生挤压，形成卷边。
关于数控编程加工黄铜，以及数控车铜的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。
