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数控钻床如何编程?
1、数控车床编程钻孔程序：指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。 用在深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。
2、数控钻床的编程需要掌握以下知识： 具体的钻孔顺序和位置，包括孔径和深度。 编程，常用的有G代码和M代码。G代码用于指定运动方式和坐标系统；M代码用于控制辅助设备和程序循环。 设备参数的设置，包括钻孔深度、进给速度、转速、切削液供应等。
3、在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控钻床的指令功能，充分发挥机床的效能，做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。此外，还应填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。
在卧式加工中心上镗孔,精镗刀片的刀尖半径怎么选择?
1、在数控车床中，着先沿着Z轴的正方向向负方向观察，然后顺着刀具运动的方向观察，若刀具在工件的左边，用G41；反之用G42。外圆加工用 G41，内孔加工取 G42。
2、大多数镗刀都需要通过试切－测量（cut-and-measure）操作来确定其设定尺寸，即首先对一小部分被加工孔进行试切镗削，然后测量其加工孔径。通常，这就意味着需要将镗刀从机床上卸下来，再安装到一台对刀仪上对镗刀尺寸进行微调修正，以获得正确的孔径尺寸。
3、镗刀可以固定在车床尾座或者固定在小刀架上。除此之外深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，镗刀要加上镗秆，还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。精镗孔的尺寸精度可达IT8～daoIT7，表面粗糙度Ra值6～0.8μm。
4、精度为IT6的孔，要用磨削工艺，精度更高要研磨。精度为IT7的孔，可用1~2次铰削或镗削工艺。精度为IT8的孔，用一次铰或镗即可。精度更低的，用扩、镗、铣等均能达到。根据刀具使用范围不同，选用不同刀具：高速钢钻头最大直径一般在100毫米以下。
5、精镗刀一定要用好镗 然后就是调好内径百分表，或者千分表。用G76程序，用之前把里面的Q值删除不用，因为用Q值就要主轴定向，不主轴定向把刀装反了的话就要撞刀。
6、直接可以把镗刀要镗的尺寸调出来。要是没有也没关系，粗镗好以后，把工作台移到孔的中心，然后把精镗刀移下来（注：首先要把镗刀调小，刀尖不能碰到孔壁）接下来把镗刀刀尖调到刚好碰到孔壁。把刀抬起来，再调大过几丝。镗一次，用内径百分表量，看差多少，调大再镗。直至镗到你需要的尺寸。
数控镗床的编程
西班牙FAGOR（发格）的系统 这个系统我没有用过，但是通过你的提问我按平时工作经验应该是不用编程的。首先你的问题就有毛病，“加工孔100MM+0.05”好像没这种说法，一般图纸会注明为100MM正负0.05或者100MM零位到正5丝。按你题目我估计是100MM零位到正5丝。
上面回答是错误的。首先：编圆程序要定义平面，这个很关键。
首先要解开平旋盘开关，然后安装正确，先将平旋盘（一般为U轴）回参考点，注意安全，锁紧螺钉要轻轻松开，回完参考点后就可以编程了。在合适位置对刀，U轴记零点。G0G54G17G90 S50M3F100 X0 Y0 U0 G1U-10F100 。。
具体步骤如下：打开数控镗床控制面板，选择编辑程序。找到需要在中间程序段号执行的程序段，记下该程序段的段号和起始行号。在程序编辑窗口中，输入命令，在中间程序段号执行该程序段。例如，如果需要在程序段号为100的程序段中执行起始行号为10的命令，可以输入命令。
这样简单的题目如果在工作中我不会去写G71 G90的。我直接用G01，而且还不容易出错，留精车余量。最多也就怕刀具磨损，然后我退出来换把精车刀。因为你车的轮廓太简单了。切的又少。复杂点的内孔用G71吧！正如上面说的深10你要加工到深12，无论你用盲孔刀还是通孔刀都是做不出来的。也不合适。
关于卧式数控编程镗孔，以及数控卧式镗床加工中心的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。
