接下来为大家讲解数控车床如何使用刀位编程，以及数控刀位不正确怎么调整涉及的相关信息，愿对你有所帮助。
简略信息一览：
- 1、数控车床如何对三把刀?外圆,切断,螺纹!谢谢了,大神帮忙啊
- 2、数控车床精加工用另一把刀,如何编程
- 3、数控980车平面2刀怎么编程
- 4、数控如何编程?
- 5、(如下图)数控车床端面切槽是用什么刀切,怎么编程?谢谢!
数控车床如何对三把刀?外圆,切断,螺纹!谢谢了,大神帮忙啊
1、不同系统对刀方法略有不同，一般都***用试切法对刀，外圆刀切外圆量直径对x轴，切端面对Z0位。镗刀、内螺纹刀切内孔，量内径对X轴，切内径长对Z轴，或目测刀尖中线对准右端面确定Z0位。
2、X向***用定点对刀，如果有可以试车的外圆的地方，也可以选择试车对刀；Z向的对刀，根据程序中螺纹所编的长度，选择螺纹刀的刀尖或螺纹刀的左端面，进行对刀；注意：不论***用哪种方式对Z向，应使螺纹加工到退刀槽外。假设将工件右端面的旋转中心设为工件坐标系原点。
3、数控车对刀步骤 第一把刀的对刀步骤：第一步：确认刀具 如果不是，需要换刀 在mdi模式下，输入换刀指令：t0x0x 在mdi模式下，输入转速指令：sxxxm0x 第二步：试切削 快速接近工件，注意不要碰到工件。z向对刀：在手动进给方式下，切削工件端面，直至端面平整为止。
4、再将车刀移至卡盘刻线部位，转动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃。然后主轴不转动，移动刀尖至任意一个完整螺纹槽内，记下对应Z向绝对坐标，最后计算车刀Z向定位起点坐标，根据计算结果修改程序中起点Z向坐标。公式为z′=z+（n+2）t，n为当前刀具所在螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽的个数，t为螺距。
5、先用用外圆车刀，把毛坯的端面和外圆车一刀。然后让主轴转起来。x方向：用螺纹刀的刀尖，往外圆表面上靠近，就是用手轮，控制X轴移动，慢慢的让螺纹刀的刀尖，贴上工件的外圆，即可停下。进刀补画面，搞定X对刀。
6、甚至只需对一把刀的Z方向，对刀前，记下这把刀的Z方向刀补值，对刀后，看刀补变化了多少，然后把其它刀具的Z方向刀补都输入一个相同的修正值就可以了。前提条件是：每把刀的编程原点都是重合的。如果是新装上去的刀具，那么X和Z都要对刀。
数控车床精加工用另一把刀,如何编程
1、在地址T 后面指定2 位数/4 位数，代码信号和选通信号送到机床，用于选择机床上的刀具。一个程序段只能指定一个T 代码。关于T 地址后可指令的数字位数以及T代码和机床操作之间的对应关系，见机床制造商的说明书。
2、G71外圆粗加工复合循环，G70精车加工循环。和别的换刀程序一样，G71执行完后，G71P Q U W F S T G70 P（粗精加工循环的起始程序段号）Q（粗精加工结束程序段号）。
3、L — 描述最终轨迹的程序段数量（不包括自身）。范围：1—99 F — 切削速度。980：G71 有两种粗车加工循环：类型I 和类型II 代码格式：G71 U（Δd） R（e） F S T ；⑴ G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） K0/1 J0/1；然后把刀停到安全位置，换刀，然后g71p—q—搞定。
4、T0303和T0304，以刀塔机为列子，换刀每次都会换到3号刀座，但是前者用3号的刀补后者用4号刀刀补，对刀的时候你用3号刀座在4号刀的形状里面对刀，就可以一把刀分2把刀用了，你补4号刀不会影响3号刀，但是3号刀座如果拆了那么3号和4号刀就都不能用了，就是这样。 编程跟平常一样。
5、过程有以下两步： 手动方式，车一刀外圆，X方向不动，沿Z向退出刀具。停机，测量已加工表面的直径。假如是Φ314mm，打开刀补画面，找到对应的刀补号，在X下面输入314，按测量键，X方向对刀完成。手动方式，车一刀端面，Z方向不动，沿X向退出刀具。停机，测量工件长度。
6、一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入 数控系统 ，即完成这把刀具Z向对刀过程。
数控980车平面2刀怎么编程
1、对X轴：[手动]方式——车X轴端面，Z轴方向退出X方向不变，移动到安全位置停主轴，测量外径——[录入]——G50[输入]键——X外径值 [输入]键——再按[循环启动]键。
2、广数980系统使用割刀编个你看看，希望你能够理解。
3、以FANUC、GSK数控系统为例：FANUC 在地址T 后面指定2 位数/4 位数，代码信号和选通信号送到机床，用于选择机床上的刀具。一个程序段只能指定一个T 代码。关于T 地址后可指令的数字位数以及T代码和机床操作之间的对应关系，见机床制造商的说明书。
4、首先对第一把刀x值，按I，输入x30。其次按回车，设1，就是第一把刀，按回车。最后再对第二把，同样按下回车，设置为2，也就是第二把。
5、如果是完全同时车两个平面，装刀非常麻烦。建议依次车两个平面，这样便于装刀和调整尺寸。实现方法：假如两把刀都装在1号刀位，可以用T0101和T0109调用2把刀。第一把刀的刀补号为1，第二把刀的刀补号为9。
数控如何编程?
以FANUC、GSK数控系统为例：FANUC 在地址T 后面指定2 位数/4 位数，代码信号和选通信号送到机床，用于选择机床上的刀具。一个程序段只能指定一个T 代码。关于T 地址后可指令的数字位数以及T代码和机床操作之间的对应关系，见机床制造商的说明书。
数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。
G11 可编程数据输入、G15 极坐标取消、G16 极坐标指令、G17 选择XY平面、G18 选择ZX平面、G19 选择YZ平面、G20 英寸输入等等。辅助功能M代码用于指令数控机床辅助装置的接同和关断，如主轴转/停、切削液开/关，卡盘夹紧/松开、刀具更换等动作。
(如下图)数控车床端面切槽是用什么刀切,怎么编程?谢谢!
有三种方法：20的钻头，钻4mm深，再用镗刀镗成型。只用镗刀，一次扎20丝，一点点挖出来。普通车床上用的45度外圆刀，每次吃50丝，分几刀车出来。编程都很简单，就不编辑了。
N100 G00 X40 Z-35 左刀尖定位点 N110 G01 X30 F80按给定进给速度切到槽深 N120 G04 X2 槽底暂停，光整 N130 G00 X100 抬刀 N140 G00Z100 返回换刀点 N150 M05N160 M30从程序中看出实际切槽只需要三步就能完成切槽加工。
X（U）： 绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为槽底终点相对于循环起点的有向距离。2）R（e）： 切槽每进一刀的退刀量，只能为正值；3）Q（△k）： 每次切人深度，只能为正值；4）F（f）： 进给速度。根据具体问题类型，进行步骤拆解／原因原理分析／内容拓展等。
首先第一步就是进行打开CAXA数控车软件，把加工的零件图在电脑上绘制出来。特别强调一下，在数控车床上，加工这种回转体零件时即可。接着就是进行不需要把整个零件全部绘制出来，只需要绘制出一半的图即可，且图的位置要正确，如下图所示。
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