文章阐述了关于自制车床内孔编程系统，以及数控机床车内孔怎么编程的信息，欢迎批评指正。
简略信息一览：
用华中数控车床加工内孔是怎样编程的
1、设定切削参数，包括切削速度、进给速度、刀具半径等参数，并将其输入数控系统。设定初始点和终点，确定切削轮廓。编写G代码，包括G00快速定位、G01直线插补、G02和G03圆弧插补等命令，使切削轮廓得以实现。编写循环程序，指定切削轮廓的重复次数，以实现循环切削。
2、数控车床编程钻孔程序：指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。 用在深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。
3、数控车床编程钻孔流程首先20的孔较大、所以要定一下中心孔、 然后用G83钻孔循环来编程。因为在G83钻孔循环既可以断屑抚可以排屑、及冷却。如果用G1直接钻，则钻头钻不了几个就磨损了。
数控车床怎么编内孔15°斜面?
在编程数控车床斜面时，首先需要确定斜面的起点和终点坐标。然后，需要计算出两点之间的斜率。斜率可以通过计算终点与起点之间的纵向和横向距离的比值来得到。接下来，你可以使用数控车床的编程软件，例如G代码或M代码，在程序中指定斜面的起点和终点坐标，并设置好斜率。
° 1：1 30° 1：732 20° 1：747 15° 1：732 10° 1：671 算的时候按这样的比例去算好了，公式就是三角函数中的勾股定理：在任何一个直角三角形中，两条直角边的长的平方和等于斜边长的平方，这就叫做勾股定理。
如果是斜孔上万能头，如果是直的，先用键槽刀戳个平台再打。
数控车床内孔车圆弧怎么编程?
圆弧插补指令：G02顺时针圆弧插补：沿着刀具进给路径，圆弧段为顺时针。G03逆时针圆弧插补：沿着刀具进给路径，圆弧段位逆时针。圆弧半径编程 格式：G02/G03X_Y_Z_R_F；移到圆弧初始点；G02/G03+圆弧终点坐标+R圆弧半径。（圆弧或=半圆用+R；大于半圆（180度）小于整圆（360度）用-R。
G02 X Z R FG03 X Z R F ，定好的要多大的圆弧起点，在用G3或G2来车圆弧 比如。
圆弧插补的顺逆方向判断：沿圆弧所在平面（如XZ平面）的垂直坐标轴的负方向（-Y）看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。\x0d\x0a\x0d\x0a数控车床是两坐标的机床，只有x轴和z轴，那么如何判断圆弧的顺逆呢？应按右手定则的方法将r轴也加上去来考虑。
或G02 X（U）__ Z（W）__ R__ F__X、Z为圆弧的终点绝对坐标值；U、W为圆弧的终点相对于起点的增量坐标；I、K为圆弧的圆心相对于起点的增量坐标；R为圆弧半径，当圆弧的起点到终点所夹圆心角小于等于180度时，R为正值；当圆心角大于180度时，R为负值。
G02顺时针圆弧插补：沿着刀具进给路径，圆弧段为顺时针。 G03逆时针圆弧插补：沿着刀具进给路径，圆弧段位逆时针。圆弧半径编程 格式：G02/G03X_Y_Z_R_F； 移到圆弧初始点； G02/G03+圆弧终点坐标+R圆弧半径。（圆弧或=半圆用+R；大于半圆（180度）小于整圆（360度）用-R。
在车床上加工圆弧时，不仅要用G02／G03指出圆弧的顺逆时针方向，用X（U），z（W）指定圆弧的终点坐标，而且还要指定圆弧的中心位置。***用绝对值编程时，圆弧终点坐标为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值，用X、Z表示。
怎样加工数控车的内孔?
1、刀补常用的方法是里加外减。刀补有形状补偿和磨耗补偿，一般换新刀片在磨耗里让0.3到0.5左右。在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的。把页面调到刀补的页面上，找到所对刀的刀号（T0101就把光标放在01上）。然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面，就沿着X方向退出来。
2、合理选择夹具。尽量选用通用夹具装夹工件，避免***用专用夹具。零件定位基准重合，以减少定位误差。确定加工路线。加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。合理选择刀具，粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
3、内圆弧就是要车圆弧减去刀剑半径，直接变成即可，外圆弧刀尖半径加你要车圆弧。一些数控系统没有刀尖圆弧半径补偿功能。车45度倒角编程，可加修正值0.6r，（0.5858r，r是刀尖圆弧半径值）。例如用r0.8刀尖，车2*45°倒角：0.8*0.6=0.48，按48*45°编程。
4、加工前应首先编制工件的加工程序，***用编程机编程或手动编程。先开机床，再开系统。对于14内孔160长属于增量控制系统的机床，需要回参考点，以建立机床各坐标的移动标准。
5、在加工过程中，工件被固定在主轴上旋转，而刀具则在X、Z轴方向移动，切削出所需的内孔。在加工过程中需要注意刀具的位置和切削力，以避免刀具断裂或切削质量不佳。
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