今天给大家分享系列螺纹手动编程，其中也会对螺纹编程格式解说的内容是什么进行解释。
简略信息一览：
1寸11牙螺纹用G76怎么编程?螺纹锥度长是10。
加个参数R，表示螺纹起点与终点的半径差，也就是起点半径减终点半径，差值写在R后面，表示锥度。注意有正负之分，外螺纹正锥，那R就是负数。其他，跟一般都G76编程相同。
G76X_Z_R_P_Q_F_（I_）第一个P的前两位是精车余量中间两位是螺纹退尾，就00好了最后两位是螺纹角度英制的是55°。第一个Q是螺纹最小的切削量，R是精车余量。X，Z是螺纹尺寸第二个P是螺纹的牙高，第二个Q是第一刀的切深，R是螺纹锥度F为螺距（公制）I为每寸几牙（英制）。
不同的数控系统，G76有所不同，FANUC的G76格式如下：用的是螺纹起点与终点的半径差，如果是起点是小端，那么i是负值。但是，还要注意，这里说的螺纹的起点和终点不一定是图纸上的那2个点，至少螺纹起点不可能是。因为螺纹加工时，起点要提前，所以要计算锥度延长后的那个点。
i：锥度量，假设i=0，则可进行直线螺纹切削。k：螺纹牙的高度。△d：第一次切削量。L：螺纹的导程。
你也说哈是哪个系统的啊！ 系统不一样程序编的也不一样。
假如：M24*3的外圆螺纹G76 P010060 Q250 R0.05；G76 X21 Z-50 P1500 Q500 F3 （R）。第一步P010060中，（01）是指最后一刀重复加工1次，也就是精车次数。也可以改为02也就是最后一刀精车2次。（00）是指螺纹尾部倒角量，一般用不到，00的意思就是没有倒角。
数控车螺纹编程格式
编程格式 G92 X（U）~ Z（W）~ I~ F~式中：X（U）、 Z（W） - 螺纹切削的终点坐标值；I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
用G92XZF指令：X、Z作为是目标点，坐标F代表螺距，属于单一程序段走刀，和G01路线相似，一个程序段一个动作。
注：X、Z为螺纹终点坐标值，U、W为螺纹起点坐标到终点坐标的增量值，R为锥螺纹大端和小端的半径差。若工件锥面起点坐标大于终点坐标时，R后的数值符号取正，反之取负，该值在此处***用半径编程。如果加工圆柱螺纹，则R=0，此时可以省略。切削完螺纹后退刀按照45退出。
加工中心用26X2的螺纹梳刀铣m36X2深10的内螺纹怎么手工编程,不用宏程...
1、加工中心操作系统：FANUC0I （4）刀具：单齿螺纹铣刀，9齿螺纹梳刀 在用螺纹铣刀铣削螺纹之前，要先完成螺纹底孔的加工，继而进行螺纹加工。单齿螺纹铣刀的螺纹加工原理是：刀具每固定旋转一周，在Z轴负方向上下降一个螺距。
2、每分钟进给量F=fXZXN=253毫米/分钟。这是刃尖在螺纹大径处的进给量。螺纹铣削时，螺纹梳刀走的轨迹是圆，刃具在大径处（就是螺纹大径），单位时间走过的路程S1=14XDo，与刀具中心在相同时间走过的路程S2=14X（Do-D2）是不同的。
3、内螺纹的铣削 如零件图1加工零件图几何中心的M30×5的内螺纹，加工条件安排如下：（1）工件材料：45钢正火，模锻。90mm×90mm×20mm （2）加工要求：螺纹表面粗糙度值Rp=6。牙形角为60度。
4、假定，刀具线速度V=100米/分钟，主轴转速n=1150转/分钟。刀具为3刃，进给量0.02毫米/刃，F=70毫米/分钟。走刀长度（566-28）X14=90毫米。走一刀就是2分钟左右。分四刀切，10分钟加工一个孔。刀具悬伸尽量短，要求不高一次加工完成。
数控车床攻丝程序?
1、还有机床参数里设定是同期攻牙还是非同期。（同期就是主轴转一圈走一个螺距，F值就是螺距，非同期的攻牙，F值＝主轴转速×螺距。FANUC系统加工中心攻牙指令前有的要加M29才能执行。
2、这些准备功能包括：坐标移动或定位方法的指定；插补方式的指定；平面的选择；螺纹、攻丝、固定循环等加工的指定；对主轴或进给速度的说明；刀具补偿或刀具偏置的指定等。当设计一个机床数控系统时，要在标准规定的G功能中选择一部分与本系统相适应的准备功能，作为硬件设计及程序编制的依据。
3、第一步：编写攻丝程序编写 G0G90G54X0Y0 S300M3 G43H1Z50.M8 M29S300 G98G84RZ-1F600 （F=转速X牙距） G0Z200.M9 G80M5 M30。第二步：使用G84+M29钢性攻丝，M16螺纹（牙距2mm），完成操作。
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